石膏粉生产工艺

时间:来源:163健康 作者:yyr
  

  石膏粉生产工艺一般有两种流程:

  (1)先烧后磨:矿石→立窑(土窑)→煅烧→破碎→粉磨→快速炒制→陈化→包装

  (2)先磨后烧:矿石→破碎→粉磨→炒制(炒锅或回转窑)→陈化→包装

  典型的生产流程:1万t/年

  原矿→250×400颚式破碎机→缓冲仓→给料机→雷蒙磨4R→粉料仓→给料机→炒锅Ф2.5→出料机→均化仓陈化24h→包装机→成品

  2.1原料要求

  选用二水石膏质量应符合国家有关标准,严禁白云岩、泥灰岩等有害杂质混入,生产细度80~100目的石膏粉,石膏含量可控制在75%~85%;生产120目以上,石膏含量必须控制在85%以上;模型石膏粉细度不得低于120目,余量应全部通过60目。

  2.2粉磨工艺

  250mm×400mm颚破机入料粒度不大于200mm,排料粒度不大于30mm。粉磨设备运转时要保证给料连续和均匀。常用设备:雷蒙磨产量和细度调节范围宽,易于实现(调整分析机转速800~1100r/min即可),应用广泛;振动磨体积小,设备费用低,细度可达120目以上,年产2000~1万t石膏粉,此规模使用较为理想,细度通过钢棒和粗细级配的调整实现;球磨机产量较大,细度一般在80~100目,老厂使用较多。

  2.3炒粉工艺

  (1)预热:炒锅在加料前应充分预热,预热温度达140~150℃时加料,加料过程中粉温不低于110℃,若低于此温度应停止加料,待温度上升后再加料。第1次点火应保持3h时间缓慢升温烘炉。

  (2)上料控制:石膏上料不可加满全锅,当料面沸腾后距锅顶应有30cm蒸气通道,保证蒸气排放畅通。上料时间控制在50min以内。若第一次试车,宜加设定量的1/2粉料进行炒制,待正常后,第2锅才加至设定量。

  (3)炒粉温度控制:建筑石膏为第1次沸腾后的产品,温度控制在150~180℃之间调节。缓凝石膏为第2次沸腾后的产品,温度在180~190℃之间调节。使用炒锅的优越之处,就是可以根据对凝固时间的不同要求,控制炒粉温度或加入缓凝剂或促凝剂,较易生产符合特殊要求的快硬石膏或缓凝石膏。

  (4)出料:石膏煅烧达到要求后,必须迅速出料,全部排空时间不得超过8min,避免过烧出现质量问题。

  (5)看火:在煅烧石膏过程中,应保证炉内温度正常稳定,锅底炉气温度控制在560~640℃,严禁超温运行,以防烧坏锅底。

  (6)质量控制:在石膏原料质量稳定的前提下,煅烧后的石膏粉标准稠度和凝固时间应保持稳定即为合格。小型煅烧设备波动较大,质量不易稳定。一般标准稠度在60%~70%之间,终凝时间不应超过20min,具体操作可按国家建筑石膏标准进行检验。

  石膏粉应用领域:广泛用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域,是一种重要的工业原材料。

  目前石膏粉生产工艺和生产线自动化水平不高,多半处于手工操作或半自动化水平,石膏粉产品质量长期处于一种低水平、低质量的状态中。我公司身缠石膏粉采用立式磨、沸腾炉等先进设备并且整条生产线采用DCS自动控制系统,实现了真正的自动化生产技术。生产出的产品质量稳定可靠,性能优质,备受市场青睐。

  以上对石膏粉生产工艺和关键设备作了详细介绍。总的发展趋势:设备大型化,生产自动化,以达到降低能耗,保证质量的目的。国内已有厂家拟用电脑控制石膏粉的煅烧。其生产成本偏高是一个制约的因素。

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